*部分 脫硫技術

       目前煙氣脫硫技術種類達幾十種，按脫硫過程是否加水和脫硫產物的幹濕形態，煙氣脫硫分（fèn）為：濕法、半幹法、幹法三大類脫硫工（gōng）藝。濕法脫硫技術（shù）較為成熟，效率高（gāo），操作簡單。

       一、濕法煙氣脫硫技術

       優（yōu）點：濕法煙氣脫硫技術為氣液反應，反應速度快，脫硫效率高，一般（bān）均高於90％，技術成熟，適用麵廣。濕法脫硫技術比（bǐ）較成熟，生產運行安全可靠，在眾多的（de）脫（tuō）硫（liú）技術中，始終占據主導地（dì）位，占脫硫（liú）總裝機容量的80％以上。

       缺點：生成物（wù）是液體或淤（yū）渣，較難處理，設備腐蝕性嚴重，洗滌後煙氣需再熱，能耗（hào）高，占地麵（miàn）積大，投資和（hé）運行費用（yòng）高。係統（tǒng）複雜、設備龐大、耗水量大、一次（cì）性投資高，一（yī）般適用於大型電廠。

       分類（lèi）：常用的（de）濕法煙氣脫硫技術有石灰石-石膏法、間接的石灰石-石膏法、檸檬吸收法等。

       A、石灰石（shí）／石灰-石膏法（fǎ）：

       原理：是利用石灰石或石灰漿液吸收煙氣中的SO2，生（shēng）成亞硫酸鈣，經分離的亞硫酸鈣（CaSO3）可以拋棄，也可以氧化（huà）為硫酸鈣（CaSO4），以石膏形式回收。是目前（qián）*上技術*成熟、運（yùn）行狀況*穩定的脫硫工藝，脫硫（liú）效率達到90％以上。

       目（mù）前傳統的石灰石/石灰—石膏法（fǎ）煙氣脫硫工藝在現在的中國市場應用是比（bǐ）較廣泛的，其采用鈣基脫（tuō）硫劑吸收二氧化硫（liú）後生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由於其溶解度較小，極易（yì）在脫硫（liú）塔內及（jí）管道內形成結垢、堵塞現象。對比石灰石法脫硫技術，雙堿法煙氣脫硫技術則克服了石灰石—石灰法容易結垢的（de）缺點。

       B、間接石灰石-石膏法:

       常見的間接石灰石-石膏法有：鈉堿雙（shuāng）堿法、堿性硫酸（suān）鋁法和稀硫酸（suān）吸收法等。原理：鈉堿、堿性氧化鋁(Al2O3·nH2O)或稀硫酸（H2SO4）吸收（shōu）SO2，生成的（de）吸收（shōu）液與（yǔ）石灰石反應而得（dé）以再生，並生成石膏。該法操（cāo）作簡單，二次汙染少（shǎo），無結垢（gòu）和堵塞問題，脫硫效率高（gāo），但是生成的（de）石膏產品質（zhì）量較差。

       C、檸檬（méng）吸（xī）收（shōu）法：

       原理：檸檬酸(H3C6H5O7·H2O)溶液（yè）具有較（jiào）好的緩衝性能，當SO2氣體通（tōng）過檸檬酸鹽液體時，煙氣中的SO2與水中H發生反（fǎn）應（yīng）生成H2SO3絡合物（wù）,SO2吸收率在99％以上。這（zhè）種方法僅適於低濃度SO2煙（yān）氣，而不適於高濃度SO2氣體吸收，應用範圍比較窄。另（lìng）外，還有海（hǎi）水脫硫法、磷銨複肥（féi）法、液相催化法等濕（shī）法煙（yān）氣脫硫技術。

       二、幹法煙氣脫硫技術

       優點：幹法煙氣脫硫技術為氣同反應，相對於濕法脫硫係統來說，設備簡（jiǎn）單，占地麵積小、投資和運行費用較低、操作方（fāng）便、能耗低、生（shēng）成物便於處置、無汙（wū）水處理係統等。

       缺點：但反（fǎn）應速度慢，脫硫率低，先進的可達60-80％。但（dàn）目（mù）前此種方（fāng）法脫硫效率較低，吸收劑利（lì）用率低，磨損、結垢現象比較（jiào）嚴重，在設備維護方（fāng）麵難度較大，設備運（yùn）行的穩定性、可靠性不高，且壽命較短，限製了此種方法的應用。

       分類：常（cháng）用的幹法煙氣脫硫技術有活性碳吸附法、電子束輻射法、荷電幹式吸收劑噴射法、金屬氧（yǎng）化物脫硫法（fǎ）等。

       典型的幹法脫（tuō）硫係統是將（jiāng）脫硫劑(如石灰石、白雲石或消石灰)直接噴入爐內。以石灰石為例，在高（gāo）溫下煆燒時，脫硫劑（jì）煆燒後（hòu）形成多孔的氧化鈣顆粒，它和煙氣中的SO2反應生成（chéng）硫酸鈣，達到脫硫的（de）目的。

       幹法（fǎ）煙氣脫硫（liú）技術在鋼（gāng）鐵（tiě）行（háng）業中已（yǐ）經有應用於於大型轉（zhuǎn）爐（lú）和高爐的（de）例子，對於中小型高爐該方法則不太適用。幹法脫硫技術（shù）的優點是工藝過程簡單，無汙水、汙酸處理問題，能耗低，特別是（shì）淨化後煙氣溫度（dù）較高（gāo），有利於煙囪排氣（qì）擴散，不會產生“白煙”現象，淨化（huà）後的煙氣不（bú）需要二次加熱，腐蝕（shí）性小；其缺點是脫硫效率較低，設備龐大（dà）、投（tóu）資大、占地麵積大，操作技術要（yào）求高。常見的幹（gàn）法脫硫技術有。

       A、活性碳吸附（fù）法

       原理（lǐ）：SO2被活性碳吸附並被催化氧化為（wéi）三氧化硫(SO3)，再與水（shuǐ）反應生成H2SO4，飽和後的活性碳可通過水洗或加熱再生，同（tóng）時生成稀（xī）H2SO4或高濃度SO2。可獲得（dé）副產品H2SO4，液態SO2和單質硫，即可以（yǐ）有效地控製SO2的排放，又可以回收（shōu）硫資源（yuán）。該技術經西安交通（tōng）大學（xué）對活性炭進行了（le）改進，開發出成本（běn）低、選擇吸附性能強的（de）ZL30，ZIA0，進一步完善了活性炭的工藝，使煙氣中SO2吸附率達到95.8％，達到*排放（fàng）標（biāo）準。

       B、電（diàn）子束輻射法

       原理：用高能電子束照射煙氣，生成（chéng）大量的活性物質，將煙氣中（zhōng）的SO2和氮氧化物氧化為SO3和（hé）二氧化（huà）氮(NO2)，進一（yī）步（bù）生成H2SO4和（hé）硝酸(NaNO3)，並（bìng）被氨(NH3)或石灰石(CaCO3)吸收劑吸收。

       C、荷電幹式吸收（shōu）劑噴射脫硫法(CD．SI)

       原理：吸收劑以高速流（liú）過噴射（shè）單元產生的高壓靜電電暈充電區，使吸（xī）收劑帶有（yǒu）靜電荷，當吸收劑被噴射到煙氣流中，吸收劑因（yīn）帶同種電荷而互相排斥，表麵充分暴露，使脫（tuō）硫效率大（dà）幅度提（tí）高。此方法為幹法處理，無設備汙染及（jí）結垢現象，不產生廢水廢渣，副產品還（hái）可以作為肥料使用，無二次汙（wū）染物產生，脫硫率（lǜ）大於90％，而且設備簡單，適應性比較廣泛。但是此方法脫（tuō）硫靠電子束加速（sù）器產生（shēng）高能電子；對於一般的大型企業來說，需大功率（lǜ）的電子槍，對人體有害，故還（hái）需要防輻射屏蔽，所以運行和維護要求高。四川成都熱電廠建成一套電子脫硫裝（zhuāng）置，煙氣中SO2的脫硫達到*排放標準。

       D、金（jīn）屬氧化物脫硫（liú）法

       原理（lǐ）：根據SO2是一種比（bǐ）較活潑的氣體的特性，氧（yǎng）化錳(MnO)、氧化鋅(ZnO)、氧（yǎng）化鐵(Fe3O4)、氧化銅(CuO)等氧化物對SO2具有較強的吸附性，在常溫或低溫下，金屬氧化物對SO2起吸附作用，高溫（wēn）情況下，金屬氧化物與SO2發生化學反應，生成金屬（shǔ）鹽。然後對吸附物和金屬鹽通（tōng）過熱分解法、洗滌法等使氧化物再生。這是一種幹法脫硫（liú）方法，雖然沒有汙水、廢酸，不（bú）造成汙染，但是（shì）此方法也沒有（yǒu）得到（dào）推廣，主要是（shì）因為（wéi）脫硫效率比較低，設備龐大，投資比較大（dà），操作要求較高，成本高。該技術的關鍵是開發新的吸附劑。

       以（yǐ）上幾種SO2煙氣治理技（jì）術目前（qián）應用比較廣泛的，雖（suī）然脫（tuō）硫率比較（jiào）高，但是工藝複雜，運行費用高，防汙不徹底，造成二次汙染等不（bú）足，與我國實現經濟和環境和諧發展的大方針不相適應，故有必要對（duì）新的（de）脫硫技術進行探索和（hé）研究。

       三（sān）、半幹法煙氣（qì）脫硫技術

       半幹法脫硫包括噴霧幹燥法脫硫、半幹半濕法脫硫、粉末（mò）一顆粒噴動（dòng）床脫硫、煙道噴射脫硫等。

       A、噴霧幹燥法

       噴霧幹燥脫硫方法是利用機械或氣流（liú）的力量將吸收劑分散成極細小的霧狀液滴，霧狀液滴與煙氣形成比較大的接觸表麵積，在氣液兩相（xiàng）之間發生的一種熱量交換、質量（liàng）傳遞和化（huà）學反應的脫硫方法。一（yī）般用（yòng）的吸收（shōu）劑是堿液、石灰乳、石灰石漿液等，目前絕大多數裝置都使用石（shí）灰乳作為吸收劑。一般情況下，此種方法的脫硫率65％～85％。其優點：脫硫是（shì）在氣、液、固三相狀態下進行，工藝（yì）設備簡單，生成物為幹態的CaSO 、CaSO ，易處理，沒有嚴重的設備腐蝕和堵塞情況，耗水也比（bǐ）較（jiào）少。缺點：自動化要求比較（jiào）高，吸收劑的用量難以控製，吸收效率不是很高。所以，選擇開發合理的（de）吸收劑是解決此方法麵臨（lín）的新（xīn）難題。

       B、半幹半濕法

       半幹半濕法是介於濕法和幹法之間的一種脫硫方法，其脫（tuō）硫效率（lǜ）和脫硫劑利用率等參數也介於（yú）兩者之間，該（gāi）方法主要適用於（yú）中小鍋爐的（de）煙氣治（zhì）理。這種技術（shù）的特點是：投資少、運行費用低，脫硫率雖低於濕法脫硫技術，但（dàn）仍可（kě）達到70％tn，並且腐蝕性小、占地麵（miàn）積少，工藝可靠。工（gōng）業中常用的半（bàn）幹半濕法脫（tuō）硫係統與濕法脫硫係統相比，省去了製漿係統，將（jiāng）濕法脫硫係統中的噴入Ca(OH)：水溶液改為噴入CaO或Ca(OH)：粉末（mò）和水霧（wù）。與幹法脫硫係統相比，克服了爐內（nèi）噴鈣法SO2和CaO反應效率低、反應時間（jiān）長（zhǎng）的缺點，提高了脫硫劑的利用率，且工藝簡單，有很好的（de）發展前景（jǐng）。

       C、粉末一顆粒噴動（dòng）床半千法煙氣（qì）脫硫（liú）法

       技術原理：含SO2的煙氣經過預熱器進（jìn）入粉粒噴（pēn）動床，脫硫劑製成粉末狀預先與水混合，以漿料形（xíng）式從噴動床的頂部連續噴人床內，與噴動粒子充分混合，借助於和熱（rè）煙（yān）氣的接觸，脫硫與幹燥同時進（jìn）行。脫硫反應後的產物以幹態粉（fěn）末形式從分離（lí）器中吹出。這種脫硫技術應（yīng）用石灰（huī）石或消石灰做脫硫劑。具有很高的脫硫率及脫硫劑利用（yòng）率，而且對環境的影響很小。但進氣溫度、床（chuáng）內相對（duì）濕度、反應溫度之間有嚴格（gé）的要求，在漿料的含濕量和反應溫度控製不（bú）當時，會有脫硫劑粘（zhān）壁現象發生。

       D、煙道噴射半幹法煙氣脫硫

       該方（fāng）法利用鍋爐與除塵器之間的煙道作為反應器進行脫硫，不需要另外加（jiā）吸收容（róng）器，使工（gōng）藝投資大大降低，操作簡單，需場地較（jiào）小，適合於（yú）在我國開發應用。半幹法煙道（dào）噴射煙氣脫硫即往煙道中噴人吸收劑漿液，漿滴邊蒸發邊反應，反應產物以幹態粉末出煙道。

       四、新興的煙氣脫硫方法（fǎ）

       *近幾年（nián），科（kē）技突飛（fēi）猛進，環境問題已提升到法律（lǜ）高度。我國的科技（jì）工作者研製出了一些新的脫硫技術（shù），但大多還處於試驗階段，有待（dài）於進一步的（de）工業應用驗證。

       1、硫化堿（jiǎn）脫（tuō）硫法

       由Outokumpu公司開發研（yán）製的硫化堿脫硫法主（zhǔ）要利用工業級（jí）硫化納作為原料來吸收SO2工業煙氣，產品以生成硫磺為目的（de）。反應過（guò）程相當複雜，有Na2SO4、Na2SO3、Na2S203、S、Na2Sx等物質生成，由生成物可以（yǐ）看出過程耗能較高，而且（qiě）副產品價值（zhí）低，華南理工大學的石林經過（guò）研究表明過程中的各種硫的化合（hé）物含量隨反應條件的改變而改（gǎi）變，將溶液pH值控製在5.5—6.5之間，加入少量起氧化作用的添加（jiā）劑TFS，則產品主要生成Na2S203，過濾、蒸發可得到（dào）附加值高的5H 0·Na2S203，，而且脫硫（liú）率高達97％，反應過程為：SO2+Na2S=Na2S203+S。此種脫硫新技術已通過中試，正在推廣應用。

       2、膜（mó）吸收法

       以有機高分子膜為代表的膜分離技（jì）術是近幾年研究出的一種氣體（tǐ）分離（lí）新技術，已得到廣泛的應（yīng）用，尤其在水的淨化和處理方麵。中科院大連物化所的金美等研究員（yuán）創造性地利用（yòng）膜來（lái）吸收脫出SO2氣體，效果比（bǐ）較顯著（zhe），脫硫率達90％。過程是：他們利用（yòng）聚丙烯中空纖維膜吸收器，以（yǐ）NaOH溶液為（wéi）吸收液，脫除SO2氣體，其特點是利（lì）用多孔膜將氣體SO2氣體和NaOH吸收液分開，SO2氣體（tǐ）通過多孔膜中的孔道到（dào）達氣液相界麵處，SO2與NaOH迅速反應，達到（dào）脫硫的目的。此法是膜分離技術與吸收技術相結合的一種新技術，能耗低，操作簡單，投資少。

       3、微生物脫（tuō）硫技術

       根據微生物參與硫循環的各個過程，並獲（huò）得能量這一特點，利用微生（shēng）物進行煙氣（qì）脫硫，其機（jī）理（lǐ）為：在有氧條件下，通過脫硫細菌的間接氧化作用，將煙氣中的SO2氧化（huà）成硫酸，細菌從中獲取能量。

       生物法脫硫（liú）與傳統的化（huà）學和物理脫硫相比，基本（běn）沒有高（gāo）溫（wēn）、高壓、催化劑等外在條件，均為常（cháng）溫常（cháng）壓下操作（zuò），而且工藝流程簡單，無二次汙染。國外曾以地熱發電站每天脫除5t量的（de）H：S為基礎（chǔ）；計算微生物脫硫的總費用是常規濕法50％。無論對於有機硫還是無機硫，一經燃燒均（jun1）可生成被微生物間（jiān）接利用的無機硫SO2，因（yīn）此，發（fā）展微生物煙氣脫硫技術，很（hěn）具有潛力。四川大學的王（wáng）安等人在實驗室條件下，選用氧化亞鐵杆菌進行脫硫研究（jiū），在較低（dī）的液氣比（bǐ）下，脫硫率達98％。

       4、煙氣脫硫技術發展趨勢目前已有的各種技術都有自（zì）己的優勢和缺陷，具體應（yīng）用時要具體分析，從投資、運行、環保等各方麵綜合考慮來選（xuǎn）擇一種適合（hé）的脫硫技術（shù）。隨著科技的發展，某一項新技術韻產生都會涉及到很（hěn）多不同的（de）學（xué）科，因此，留意其他學（xué）科的*新進展（zhǎn）與研究成果，並把它們應用到煙（yān）氣脫硫技術中是開發新型煙氣（qì）脫硫技術的重要途徑（jìng），例如微生物脫硫、電（diàn）子束（shù）法（fǎ）脫硫等脫硫新技術，由於他（tā）們各自獨特的特（tè）點都將會有很大的發展空間。

       隨著人們對環境（jìng）治理（lǐ）的日益重視和工業煙氣排放量的不斷增加，投資和運（yùn）行費用（yòng）少（shǎo）、脫硫效率高、脫硫劑利用率（lǜ）高、汙染少、無二次汙染的脫硫技（jì）術必將成為今後煙氣（qì）脫硫技術發展的（de）主要趨勢。

       各（gè）種各樣的煙氣脫硫技術在脫除（chú）SO2的過程中取得了一定的經濟、社會和環保效益，但是還存在一些不足，隨著生（shēng）物技術及高新技術的不斷發展，電子（zǐ）束脫硫技術和（hé）生物脫硫等一係列高新、適用性強的脫硫技術將會代替傳統的脫硫方法。

       第二部分 脫硝技術

       常（cháng）見的脫硝技術中（zhōng），根據氮氧化物的形成機理，降氮（dàn）減排的技術措施（shī）可以分為兩大類：

       一類是（shì）從源頭上治理。控製煆燒中生成NOx。其（qí）技（jì）術措施：①采用低氮燃燒器；②分解爐和管道內（nèi）的分段燃燒，控（kòng）製燃燒溫度；③改變（biàn）配料方案，采（cǎi）用礦（kuàng）化劑，降低熟料（liào）燒成溫度。

       另一類是從末端治理。控製煙氣中排放的NOx，其技術措施：①“分級燃燒+SNCR”，國內已有試（shì）點；②選擇性非催化還原法（SNCR），國（guó）內已有試（shì）點；③選擇性催化還原法（SCR），目前歐洲隻有三條線實驗；③SNCR/SCR聯合（hé）脫硝技（jì）術（shù），國內水泥（ní）脫硝還沒有成功經驗；④生物（wù）脫硝技術（正處於（yú）研發階段）。

國內的脫硝技（jì）術，尚屬（shǔ）探索示範階段，還未進行科學總結。各種設（shè）計（jì）工藝技術路線和裝備（bèi）設施是否（fǒu）科學合理、運行是否可靠？脫硝效率、運行成本、能耗、二次汙（wū）染物排放有多少等都將經受（shòu）實踐的檢驗。

脫硝技術具體（tǐ）可以分為：

燃燒前脫（tuō）硝：

1）加氫脫硝

2）洗選

燃燒中脫硝

1）低溫燃燒

2）低氧燃燒（shāo）

3）FBC燃燒技術

4）采用低NOx燃燒器

5）煤粉濃淡分離

6）煙氣再循（xún）環技（jì）術

燃燒（shāo）後（hòu）脫硝

1）選擇性非催化還原脫硝（SNCR）

2)選擇性催（cuī）化還原脫硝（xiāo）（SCR）

3）活性炭吸附

4）電子束脫硝技（jì）術

       其中（zhōng）SNCR脫（tuō）硝效率在大型燃煤機組中可達 25%～40% ,對小型機組可達 80%。由於該法受鍋爐結構尺寸影響很大，多用作低氮燃燒技術的補充處理手段。其工程造價低、布置簡易、占地麵積小，適合（hé）老廠改造，新廠可以（yǐ）根據鍋爐設（shè）計配合使（shǐ）用。

       而選擇性催化還原技術（SCR)是（shì）目前*成熟的煙氣脫硝技術, 它是（shì）一種爐後脫硝方法,*早由（yóu）日（rì）本於 20世紀 60~70年代（dài）後期完成商業運行,是利（lì）用還原劑(NH3,尿素)在（zài）金屬（shǔ）催化劑作用下, 選擇性地與 NOx 反應生成 N2 和（hé）H2O, 而不是被 O2氧化, 故稱為“選（xuǎn）擇性”。目前*上流行的 SCR工藝主要分為氨法SCR和尿素法 SCR 2種。此 2種方（fāng）法都是利用氨對NOx的還原功能 ,在催化劑的作用（yòng）下將NOx (主（zhǔ）要是NO)還原為對大氣（qì）沒有多少影響的 N2和水 ,還原劑為 NH3。

       目前，在SCR中使用（yòng）的催化劑大多以TiO2為載體，以V2O5或（huò）V2 O5 -WO3或V2O5-MoO3為（wéi）活性成分，製成蜂窩式、板式或（huò）波紋式三種（zhǒng）類型。應用（yòng）於煙氣脫硝中的SCR催化劑可（kě）分為高溫催（cuī）化劑（jì）（345℃～590℃）、中溫催化劑（260℃～380℃）和低溫催化劑（80℃～300℃），不同（tóng）的催化劑適宜的反（fǎn）應溫度不同。如（rú）果反應溫度偏低，催化劑的（de）活性會降低，導致脫硝效率下降，且如果催（cuī）化劑持續在低溫下運（yùn）行會（huì）使（shǐ）催化劑發生永久性損壞；如（rú）果反（fǎn）應溫度過高，NH3容易被（bèi）氧化，NOx生成（chéng）量增加，還會引起催化劑材料（liào）的相變，使催化劑的活性退化。目前，國內外SCR係統大（dà）多采用高溫催化劑（jì），反應溫度區間為315℃～400℃。

       該（gāi）方法在實（shí）際應用中的優缺點如（rú）下：

       優點：該法脫硝效率高（gāo），價格相對低廉，目前廣泛應（yīng）用在（zài）國內外工（gōng）程中，成為電站煙氣脫硝的主流技術。

       缺點：燃料中含有硫分, 燃燒過程中可生（shēng）成一定量的（de）SO3。添加催化劑後, 在有氧條件下, SO3 的生成（chéng）量大幅增加, 並與（yǔ）過量的 NH3 生成 NH4HSO4。NH4HSO4具有腐蝕性和粘性, 可導致尾（wěi）部煙道設備損壞。雖然SO3 的生成量有限（xiàn）, 但（dàn）其造成（chéng）的影響不可低估。另外（wài）,催化劑中毒現象也不容（róng）忽視。

       第（dì）三部分（fèn） 鍋爐企業的脫硫脫硝技術應用

       鍋爐企業的脫硫脫硝技術，在國（guó）內現有鍋爐生產廠家中多以煤（méi）或煤氣作為燃（rán）燒介質，對於燃煤鍋爐，國內應用*成熟的（de）工藝是FGD法（利用吸收劑（jì）或吸附（fù）劑去（qù）除煙氣中的（de）二氧化硫）脫硫技術，脫硝（xiāo）則以選擇性催（cuī）化還原法SCR技術（shù）為主。


       SCR法脫（tuō）硝技術是*上*主流的去除NOx的方法，這種（zhǒng）方法可以在現有的FGD工藝下（xià）加入脫硝裝置，在含氧氣氛下，還原劑有限與廢氣中NO反應的催化過程稱為選擇性催化還原，合適的催化（huà）劑和還原（yuán）劑應具有特點如下：

1）還原劑應（yīng）具（jù）有（yǒu）高的反應性。

2）還（hái）原劑可選（xuǎn）擇性的與NOx反應（yīng），而（ér）不與煙氣中大量存在的氧化性物質反應。

3）還原劑必須價格低廉，以（yǐ）使脫除過程的低成本運作。

4）催化劑應大大降低NOx還原溫度（dù）。

5）催化劑應具有高（gāo）的催化活性，以利於（yú）煙氣中低濃度（dù）NOx的有效還原。

6）催化劑選擇性的與還原劑與（yǔ）NOx的反應形成N2，而對（duì）還原劑與煙氣中其他氧化性（xìng）物質的反應表現惰性（xìng）。

7）催化（huà）劑應（yīng）具有結構穩定。

8）催化劑不收煙氣其（qí）他（tā）祖墳的毒化。

       對於鍋爐行業來說，一定要研究同時（shí）脫硫（liú）脫硝（xiāo）技術，目前國（guó）內多（duō）為單獨脫硫脫硝技術，這種方式造成設備重複建設，能耗大（dà），人員成本、運行成本高，而（ér）同時脫硫脫硝（xiāo）技術則可以（yǐ）在一定程度上避免（miǎn）此類問題（tí）的發生。